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| 다쏘시스템 설루션 ‘버추얼 트윈’을 기반으로 한 조선업 활용사례 [다쏘시스템 제공] |
[헤럴드경제=박세정 기자] 한미 조선협력 프로젝트인 ‘마스가(MASGA)’를 계기로 조선업의 디지털 전환에 속도를 내야 한다는 주장이 제기됐다.
28일 다쏘시스템은 조선업의 디지털 전환을 위해 자사 설루션인 ‘3D익스피리언스 플랫폼과 버추얼 트윈 기술’이 새롭게 주목받고 있다고 밝혔다.
‘버추얼 트윈’은 실제 선박과 동일한 디지털 복제 모델을 만들어 설계, 생산, 운영, 유지보수 전 과정을 하나의 통합 데이터 환경에서 시뮬레이션할 수 있는 기술이다.
단순한 3D 설계나 가시화 수준을 넘어, 엔지니어링 데이터, 생산 계획, 운영 조건, 센서 데이터를 모두 연결해 실시간으로 ‘살아있는’ 가상 환경을 구축한다.
세부적으로 설계 단계에서는 선체 구조, 배관, 전장 시스템 등 복잡한 요소를 가상으로 구성한다. 설계 변경을 제작 전에 즉시 검증할 수 있다.
생산 단계에서는 작업 순서와 공정 배치, 자재 투입을 시뮬레이션 해 오류를 사전에 방지한다. 운영 단계에서는 선박에 장착된 센서와 사물인터넷(IoT) 장비로부터 수집한 데이터를 가상 모델과 비교·분석해 성능을 최적화한다. 연료를 절감하며 안전성을 강화한 점도 특징이다.
유지보수 단계에서는 고장 가능성을 미리 예측해 필요한 부품과 수리 절차를 사전에 준비, 정비 시간을 줄인다.
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| 다쏘시스템 설루션 ‘버추얼 트윈’을 기반으로 한 조선업 활용사례 [다쏘시스템 제공] |
다쏘시스템은 이러한 기능은 조선·해양산업에서 설계·생산 리스크를 최소화하고, 글로벌 친환경·안전 규제에 선제적으로 대응할 수 있다고 강조했다.
특히 설계와 생산이 다른 국가에서 이루어져도 동일한 데이터와 표준으로 협업할 수 있다는 설명이다. 배출가스 저감, 부품 재활용 설계 등 ESG(환경·사회·지배구조) 목표 달성에도 기여한다고 회사 측은 설명했다.
다쏘시스템의 설루션을 도입하는 조선소도 잇따르고 있다.
유럽 대표 조선소로 꼽히는 독일의 마이어 베르프트(Meyer Werft)는 ‘어디서 설계하든 어디서 건조하든(Design Anywhere, Build Anywhere)’ 전략을 조기에 도입했다. 3D 모델과 고정밀 시뮬레이션을 기반으로 설계 단계에서부터 생산·조립·시험까지 전 과정을 디지털로 연결하며, 건조 기간을 최대 수개월 단축했다.
이외 네덜란드 다멘 조선소(Damen Shipyards), 프랑스의 나발 그룹(Naval Group)도 다쏘시스템의 설루션을 적용해 생산 방식을 효율화 하고 있다고 다쏘시스템 측은 강조했다.
정운성 다쏘시스템코리아 대표는 “한국 조선소들은 초격차 경쟁우위를 확보하기 위해 숙련 인력의 경험을 데이터화하고, 기계가 학습할 수 있도록 디지털화하는 작업을 더는 미뤄서는 안 된다”며 “MASGA 등 글로벌 협력 환경 속에서 국내 조선소들도 기술을 고도화하고, AI 기반으로 초격차 경쟁력을 강화해 나갈 파트너십을 확대해야 할 시점”이라고 덧붙였다.
