포스코 제철소, AI 기반 자동운송 현장 적용

크레인이 선재 코일의 중심점 위치를 추적해 제품 야드에서 제품을 들어올리는 모습 [포스코DX 제공]

포스코그룹은 인공지능(AI)·정보기술(IT)·자동화 기술을 융합해 비정형 제품을 크레인으로 자동 운반하는 기술을 개발, 제철소 현장에 적용한다고 2일 밝혔다.

포스코DX는 해당 크레인 자동화 기술을 활용하면 한 번에 최대 8톤에 달하는 선재 코일 제품을 운송할 수 있다고 설명했다. 선재 코일은 철강재를 가늘게 뽑아 나선 형태로 감은 비정형 제품으로, 크기와 포장 형태가 제각기 달라 자동화가 어려운 영역으로 꼽힌다. 형상 인식이 까다롭고 크레인 이송 시 흔들림이 심해서다.

포스코DX는 포스코와 협력으로 영상인식(Vision) AI와 정밀 위치제어 기술 등을 융합해 이러한 난제를 해결했다고 강조했다. 먼저 제철소 통합생산관리시스템(MES)의 작업 지시에 따라 출하된 선재 코일을 이동시키고자 크레인에 부착된 라이다(LiDAR) 센서를 활용해 코일의 위치를 찾아낸다. 이후 AI 기반의 영상인식 기술로 코일의 가상 중심점 위치를 찾아, 외경·내경·폭을 인식한다. 아울러 코일 수량에 따라 크레인의 후크(C-Hook)가 진입할 위치와 깊이를 자동 계산해 제어로 연결한다.

포스코DX에 따르면 자사 현장 검증 결과 해당 기술은 ±20mm 이내의 정밀도와 99.5%의 탐지율을 기록했다. 적재된 코일이 쓰러져 있거나 다른 제품에 눌려 있는 환경에서도 선재 코일의 형상을 측정해 작업 자동화가 가능하다는 설명이다.

아울러 포스코DX는 선재를 거는 후크가 긴 로프로 연결되면서 크레인 이동 시 흔들림이 발생하는 문제도 해결했다. 로프 길이에 따른 흔들림 정도를 예측해 자동 제어하는 안티스웨이(Anti-Sway) 기술을 개발, 함께 적용한단 방침이다. 선재 창고 내에서 사람·차량이 크레인과 충돌하는 사고를 예방하는 안전관리시스템도 개발했다고 포스코DX는 밝혔다. 이는 라이다 센서를 제품 야드의 주요 통행 구간에 부착해 사람과 차량을 인식하고, 충돌 위험시 크레인 운행을 자동 제어하는 기술이다. 프로젝트에는 라이다 전문 기업 ‘아이요봇’의 3D 라이다 센서를 탑재했다.

포스코는 이번에 개발한 기술을 제철소 내 다른 현장으로 확산하겠단 계획이다. 특히 또 다른 비정형 제품인 후판 크레인의 자동화를 구현하고자 매수제어 자동화 기술 등을 개발, 현장 검증을 추진 중이라고 밝혔다.

포스코 관계자는 “자동화가 어렵다고 여겼던 비정형 제품의 크레인 자동화 기술 개발을 성공적으로 이뤄내 인텔리전트 팩토리 실현을 주도해 온 포스코그룹의 기술력을 또 한 번 입증하게 됐다”며 “향후 AI를 활용한 DX 기술 고도화로 제조, 물류 현장의 난제 해결을 적극적으로 추진해 나갈 것”이라고 말했다. 차민주 기자